Una Evaluación de desempeño es un sistema multi-evaluador: 45, 90°, 180°, 270 y 360°. Nos identifica las FORTALEZAS, el DESEMPEÑO y las necesidades de desarrollo del individuo y/o de la Organización.

• Es un proceso integrado para identificar las  y las necesidades de desarrollo del individuo y/o de la Organización.
• Según las competencias identificadas por la empresa se realiza una evaluación de desempeño por competencias. Donde cada persona es evaluada desde diferentes perspectivas.
• Se evalúan algunos ítems como: administración de cambio, altos estándares de profesionalismo, capacidad para las relaciones humanas, comunicación, confianza en sí mismo/autoconfianza, energía, flexibilidad, innovación /creatividad, know how profesional y se arrojan reportes globales que identificarán, fortalezas, áreas de atención y áreas críticas.
• Su sistema MULTI-EVALUADOR permite identificar el desempeño que ha tenido el colaborador alineado a la misión, visión, objetivos estratégicos, cultura organizacional, competencias organizacionales y del puesto.
• El propósito de aplicar la evaluación de desempeño es para establecer incentivos, planes de desarrollo y planes de sucesión entre otros; de esta forma se trabaja en procesos de desarrollo de los colaboradores.
• Esta evaluación es totalmente flexible, se puede ajustar y alinear a las necesidades específicas de su organización.

En QR optimizamos la cadena de suministro en todos y cada uno de sus eslabones, desde la concepción del producto hasta su comercialización. La maximización del uso de los recursos requiere de un alto grado de conocimiento y dominio de simulación y programación matemática.

Diez puntos clave optimizar la cadena de suministro:

1.1.1 Objetivos medibles y cuantificables

Los objetivos son los que marcan el camino más adecuado para alcanzar la optimización de la cadena. Esto nos ayuda a determinar si una solución es mejor que otra y sirve como guía para conocer de primera mano si el proceso de optimización está dando el ROI esperado.

1.1.2 Los Modelos deben representar cada uno de los procesos de la cadena

Los modelos algorítmicos son la forma más adecuada para simular un problema y determinar la relevancia de determinados requisitos y restricciones operativas en nuestra cadena de suministro, ayudándonos a maximizar o minimizar la variable que se necesite. Estos modelos nos colaboran en la optimización de las rutas en los procesos logísticos, así como mejoran el uso eficiente de los recursos dentro de los sistemas de producción optimizando el layout de una planta, o incluso nos presentan la mejor solución óptima en cuanto a cómo distribuir un subproducto en función de las características que tienen las máquinas que los procesarán.

1.1.3 Variabilidad no puede ser ignorada

Hacer caso omiso a la variabilidad es generalmente un paso hacia el fracaso. La variabilidad afecta a casi la totalidad de los procesos dentro de la cadena de suministro, ya sea en la diferencia del tiempo de carga de un camión o en los tiempos de configuración de las máquinas cuando procesamos distintos subproductos. A pesar de su importancia, muchos de los modelos relacionados con la optimización de la cadena de suministro pecan de asumir que no existe tal variabilidad o en asumir que el uso de valores medios es una práctica adecuada, lo que conduce a errores en determinadas operaciones.

1.1.4 Datos precisos, oportunos y comprensibles

Los datos son los verdaderos impulsores de la optimización de la cadena de suministro. Por esta razón, si no gozan de la precisión necesaria o no son recibidos a tiempo, las soluciones resultantes serán incorrectas. En el caso concreto en el que la optimización se centra en la ejecución, los datos deben tener un aspecto integral y comprensible.

1.1.5 Integración compatible con la transferencia de datos automatizados

Debido a la gran cantidad de datos que deben ser observados, la integración cada vez gana más enteros como proceso sobre el que pivota toda una estrategia de optimización logística. En un almacén, para mejorar el servicio de envíos a las tiendas se precisan datos de clientes, pedidos, camiones, conductores y carreteras. Gestionar manualmente toda esta información es un trabajo muy tedioso, por ello resulta imprescindible desarrollar una gestión integral que condense esos datos y evite en la mayor medida errores originados por su optimización errónea.

1.1.6 Interpretación correcta y entregas a tiempo de los resultados que arrojan los modelos

Las soluciones que ofrecen los modelos de la cadena de suministro no tienen su éxito a menos que las personas encargadas de ejecutar el plan de mejora y gestión puedan estar seguras de que se está logrando el retorno de la inversión previsto. Para ello, han de darse instrucciones simples e inequívocas que sean fácilmente comprensibles y ejecutadas, a favor de proporcionar todos los procedimientos inherentes a cada una de las fases.

1.1.7 Los Algoritmos deben explotar de forma inteligente problemas individuales de estructura

Los algoritmos son los mayores diferenciadores entre la cadena de suministro y las tecnologías para su optimización. A fin de proporcionar soluciones óptimas en un tiempo razonable, cada algoritmo debe ser tratado y explotado de forma individual. Por lo tanto, es crítico que su estructura esté reconocida e interiorizada, sobre todo a la hora de su configuración. Asimismo, es aconsejable que la optimización de los algoritmos sea utilizada para permitir una mayor flexibilidad a la organización, con el objetivo de conseguir el mayor aprovechamiento de su estructura característica.

1.1.8 Las personas deben contar con el conocimiento requerido para apoyar los modelos, los datos y la optimización

La tecnología de optimización demanda contar con personas que cumplan con la formación técnica, experiencia y conocimiento suficiente para validar los modelos e interpretar los datos obtenidos, así como maximizar el uso de herramientas o software que nos agilizan los procesos de optimización.

1.1.9 Los procesos deben apoyar la optimización y demostrar la habilidad de mejorar continuamente

Los esfuerzos por mejorar la cadena de suministro requieren de una seguimiento continuo y significativo. Es innegable aceptar que para ejecutar estos cambios puedan aparecer otros problemas que hay que subsanar, y es por esta razón que se deben focalizar los esfuerzos en la vigilancia de los datos, modelos y rendimiento de los algoritmos.

1.1.10 ROI

La optimización de la cadena de suministro no es gratuita, requiere de una importante inversión a nivel tecnológico y demográfico. Demostrar el retorno de la inversión requiere de dos aspectos: (1) una evaluación honesta del coste total de la optimización y (2) una comparación de igual a igual de las soluciones que produce dicha optimización frente a otras alternativas de mercado.

Toda actividad y proceso productivo es mejorable si se tiene en mente la introducción de la automatización industrial y la apuesta por la tecnología inteligente y colaborativa. La búsqueda de la mejora de los procesos puede marcar la diferencia en el nivel de productividad y competitividad, cuando las mejoras de sistemas se orientan a los procesos de control de calidad y el análisis de los resultados obtenidos en cada fase.

Mejorar procesos, acortar tiempos, reducir costes y mejorar la calidad del producto final son los objetivos, y en algunos casos desafíos, por los que los directores de las diversas industrias deciden apostar por la automatización industrial.

Asimismo es la metodología más efectiva para detectar ineficiencias en los flujos de trabajo y la integración de procesos, lo que acaba siendo un gran obstáculo que lastra a la producción en general y afecta muy directamente a la toma de decisiones y al valor final del producto.

La mejora de procesos comienza a nivel interno y siempre enfocado en conseguir un aumento de la productividad a través de un sistema superior y ejecución de los controles de calidad.

Los pasos claves para conseguir la optimización de procesos:

• Identificación de todos los procesos y sus indicadores clave
• Mapeo y analítica de cada proceso
• Rediseño de los procesos
• Definir la/s fase/s del proceso donde se necesita mejorar
• Modelar o simular mejoras marcando objetivos
• Implementar
• Analizar los resultados obtenidos
• Mejorar
• Estandarizar

Entre los principales objetivos del rediseño de proceso, están:

• Evitar el retrabajo.
• Estandarizar actividades.
• Automatizar lo que sea posible
• Excluir actividades innecesarias.
• Mejorar la comunicación entre áreas.
• Establecer responsables a lo largo del proceso.

Una vez se recopila toda la información desde campo, y se decide que es necesario invertir en automatización industrial, se elabora un proyecto técnico y se presenta una oferta económica acorde a las necesidades de cada cliente, acompañada de su documentación técnica, hitos del proyecto en tiempo y avances.

El software de aplicación se prepara usando lenguajes de programación avanzado. Diagramas de flujo, técnicas, parámetros, etc., se presentan de acuerdo con las necesidades del cliente y la demanda de su proceso.

QR Consultoría busca simplificar la cadena de suministro, desde la estandarización de los procesos. No se puede aplicar las mismas técnicas para todas las industrias, debemos adaptar el método a las necesidades de cada cliente.

Conocida la estrategia corporativa y empresarial de la organización, establecidos sus objetivos de ventas, planificamos nuestra producción restringidos a un presupuesto operacional, evitando el derroche, las entregas tardías o la obsolescencia de nuestro inventario para no mermar nuestro margen operativo.

Consecuencia de lo anterior, se optimizan los tiempos de proceso eliminando inventarios innecesarios, que nos ayuden a maximizar el volumen de nuestros almacenes, guardando aquello que si agrega valor a la cadena y no almacenando producto obsoleto o semielaborado que no se necesita.

El primer paso, para reducir el inventario es conocer la demanda de cada uno de nuestros productos, es decir se clasifica y se toman decisiones en base a las unidades vendidas versus costo de producirlas o almacenarlas.

Posteriormente, se optimiza la producción, teniendo en cuenta los tiempos de entrega, reduciendo los tiempos de información y espera de los materiales entre las diferentes etapas que conforman un proceso. En líneas de fabricación para productos flexibles, donde las características de estos son variables, se optimiza el lote óptimo así como el stock de seguridad y los tiempos de cambios de formato u otros que pueden reducir los tiempos disponibles para producción.

Conocido todos los datos que rodean a nuestro proceso, se establecen métricas que nos permitan comparar la situación de partida con la situación alcanzada tras las mejoras, evaluamos, corregimos procesos y estandarizamos.

Utilizamos indicadores que nos permitan alcanzar un aumento de la capacidad de los sistemas, mejorando el desempeño y la calidad de nuestro producto, maximizando la utilización de los recursos.

El tiempo es la variable clave que nos va a permitir mejorar nuestro proceso y por ende la gestión de nuestras operaciones. Tiempo de fabricación, tiempos de set up, tiempos de mantenimiento, tiempos de descanso, etc., un desequilibrio en la sumatoria de todos estos tiempos puede afectar a nuestro desempeño y por consiguiente nos puede hacer perder rentabilidad, a causa de no ser competitivos en el mercado al que apuntamos.

Nos apoyamos en filosofías como Lean Manufacturing u otras que la complementan, con el objetivo de ser más eficientes, centrándonos en la mejora continua y la optimización de los sistemas de producción mediante la eliminación de los desperdicios y aquellas actividades que no agregan valor.

Desde QR nos apoyamos herramientas como:

Value Stream Mapping (VSM):  Identificaremos las tareas que añaden valor y las que no añaden valor y extraer acciones a realizar para conseguir el VSM futuro (reduciendo o eliminado las tareas que no añadan valor).

Manufacturing critical- Path time (MCT): Para verificar la reducción de tiempo y sus causas, se utiliza el mapa MCT. Este mapa representa proporcionalmente el tiempo utilizado en cada una de las actividades y las permite identificar en actividades que agregan y no agregan valor.

Kanban, Scrum: Se controla el inventario de stock intermedio al mismo tiempo que se ajusta la capacidad de producción a la demanda, reemplazando el sistema tradicional Push por el sistema Pull. Se estabiliza la producción incluso con la fluctuación de la demanda y se reduce el nivel de inventario intermedio, optimizando el stock.

Nivelación de las líneas de producción: Las líneas de producción deben producir de acuerdo con el takt time que marque la demanda. De esta forma, se reduce el stock intermedio entre procesos, desaparecen los cuellos de botella, se reducen tiempos muertos y las horas extras injustificadas e innecesarias.

Produciendo según el takt time establecido por la demanda obtenemos los siguientes beneficios:

• Reducimos la sobreproducción
• Se estabiliza la producción
• Se reduce inventario de material intermedio
• Se reducen costes de producción

Cambiar el push por el pull: Los procesos que estén aguas arriba son los que marcan la producción a los procesos que estén aguas abajo. Por tanto, es más sencillo calcular los recursos necesarios en cada proceso en función de la demanda.

Operarios multitarea: Los operarios que tengan tiempos ociosos se pueden entrenar para que sepan realizar más de una tarea y puedan apoyar otros procesos más lentos.

Pacemaker process: Son los procesos que marcan el ritmo de producción global. Son los procesos que no pueden parar bajo ningún concepto y para los cuales se deben planificar el resto de los procesos y de recursos. Normalmente corresponde a los procesos más lentos.

Cualquier mejora conseguida en estos procesos, supondrá una mejora en la eficiencia global de la producción, por tanto, son estos procesos por donde hay que empezar a optimizar al máximo e invertir en aumentar su capacidad.

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